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二手钢结构拆除5:施工程序及主要施工方法

发布时间:2020/05/07 点击量:
施工程序及主要施工方法
1施工程序:
施工准备   钢结构除锈防腐   钢结构下料预制   预制件运输到安装现场 组对立柱固定板 焊接立柱 安装纵梁 安装上层横梁  安装加强剪刀撑 安装下层横梁 安装走道及栏杆 钢结构检验  钢结构防腐    三查四定   交工
2主要施工方法
2.1本次钢结构安装的技术关键:
2.1.1立柱、柱脚加强及桁架的预制、组装和焊接,要求在特定的组装工艺下成形,其关键在于采取有效措施控制焊接变形。
2.1.2构件的焊接工艺选择及施焊顺序,应确保构件表面平整,消除焊接应力失稳现象的出现,从而达到结构件的焊接变形误差不大于规范要求。
2.1.3为确保构件的预制质量,利用我公司现有废料库场地搭设预制平台,并制作相应的工装机具进行工厂化预制,能有效的减少现场作业量,从而保证焊接质量。
2.2管廊钢结构预制
2.2.1管廊钢构件预制方法:
2.2.1.1利用我公司废料堆放场地或现场,搭设3600Χ24000钢结构预制平台。预制平台下设[12.6作基础,上部铺设δ=16mm钢板,并找平、找正。
2.2.1.2钢纵梁桁架预制:在平台上放样、拼接、焊接并检验。
2.2.1.3 H型钢纵梁、横梁下料、对接、焊接、检验。
2.2.1.4预制好的桁架及H型钢纵、横梁,用吊车吊离预制平台后,平整地放置在预制件堆放场地,堆放场地进行平整后,放置枕木或型钢作支撑件并设置牢固、平整。堆放场地应留出吊车、汽车运行道路。以便于预制结构件到施工安装现场的运输。
2.2.1.5 H型钢在下料中有部分需要对接才可达到实际长度,具体拼接方法如下:
a)H型钢纵梁及立柱加长对接:
H型钢端头平齐,按工艺要求打磨焊接坡口,型钢对口、找正、找直、焊接,H型钢腹板对接焊缝两侧加焊加强板。腹板与H型钢均为100%满腔焊。
b)横梁H型钢对接焊:
如对接焊缝位置小于横梁总长的1/3时可采用直接对接焊,不加腹板加强,组对连接焊口的形式应为45度方式对接。
如对接焊缝位置大于横梁总长的1/3时,应采用纵梁对接方式焊接,并加设加强腹板。
2.2.1.6连接板下料采用套裁法,并使用自动氧炔切割机下料。
2.3  钢构件的预制:
2.3.1放样、号料和切割,
2.3.1.1放样和号料应根据工艺要求,预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割加工余量。
2.3.1.2放样和样板的允许偏差应符合下列规定:
项目 允许偏差
平行线距离和分段尺寸 ±0.5mm
对角线差 ±1.0mm
宽度、长度 ±0.5mm
2.3.1.3气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清理干净,气割后应清除熔渣及飞溅物。
2.3.2坡口加工:
2.3.2.1气割后的钢构件,需进行坡口加工时,其加工余量不应小于2.0mm。
2.3.2.2焊缝坡口尺寸应按上述H型钢对接焊缝工艺要求进行加工。
2.3.2.3气割加工后的坡口应清除熔渣及飞溅物,并用角向磨光机打磨到发出金属光泽后方可进行焊接。
2.3.3钢构件钻螺栓孔
2.3.3.1新制钢构件中的滑动管架联接板、新管廊立柱与老管廊柱顶联接板的螺栓孔,均采用下料后用预制现场台式钻床进行打孔。
2.3.3.2老管廊柱顶与新管廊脚板相联接的锚栓孔采用现场划线定位,用磁吸力钻进行现场钻孔。
2.3.3.3螺栓孔孔距允许偏差:
项目 允许偏差
同一组内任意两孔间距离 ±1.0mm
相邻两组的端孔间距离 ±1.5mm
2.3.3.4螺栓孔的允许偏差超过上述规定时,不得采用气割修整或采用钢块堵塞,可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。
2.3.4 钢构件的组对焊接
2.3.4.1组装前,零部件应经检查合格,连接接触面和沿焊缝每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等应清除干净。
2.3.4.2板材、型材的拼接,应在组装前进行,构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。
2.3.4.3焊接连接组装的允许偏差:
项目 允许偏差
对口错边量 t/10且不大于2.0mm
对口间隙 A=±1.0mm
组对缝隙 t=1.5mm
2.3.4.4桁架结构轴线交点的允许偏差不得大于3.0mm。
2.3.4.5当采用夹具组装时,拆除夹具不得损伤母材,对残留的焊疤应修磨平整。
2.3.4.6对顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴,边缘间隙不应大于0.8mm。
2.4 型钢的矫正和成型
2.4.1型钢在运输及卸车过程中造成变形,需进行矫正处理。
2.4.2矫正处理采用加热矫正法,本工程使用的型钢材质均为Q235-B.F,矫正时加热温度不得大于900℃。
2.4.3矫正后的钢材表面,不应有明显的凹面或损伤,划痕深度不得大于0.5mm。
2.5钢构件的焊接和焊接检验:
2.5.1焊接前,对本次工程中采用的钢材、焊接材料、焊接方法,应进行焊接工艺评定,并根据评定报告确定焊接工艺。
2.5.2焊工应经过考试并取得合格证后方可从事焊接工作,合格证应注明施焊条件、有效期限。
2.5.3焊接时不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条。
2.5.4焊条在使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和湿度进行烘焙。
2.5.5施焊前,焊工应反复检查焊件接头质量和焊区的处理情况,当不符合要求时,应经修整合格后方可施焊。
2.5.6对接接头、T型接头、角接接头、十字接头等对接焊缝及对接和角接组合焊缝,应在焊点的两端设置引弧板,其材质和坡口形式应与焊件相同。引弧板长度应大于20mm。焊接完毕应采用气割切除引弧板,并修磨平整,不得用锤击落。
2.5.7焊接时,焊工应遵守焊接工艺,不得自由施焊及在焊缝外的母材上引弧。
2.5.8角焊缝转角处宜连续绕角施焊,起落弧点距焊缝端部不得大于10.00mm。
2.5.9多层焊接应连续施焊,每一层焊道焊完后应及时清理检查,消除缺陷后再焊。
2.5.10定位焊焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3,且不应大于8mm,定位焊位置应布置在焊缝以内,并应由持合格证的焊工施焊。
2.5.11焊缝出现裂纹时,焊工不得擅自处理,应查清原因,订出修补工艺后方可处理。
2.5.12焊缝同一部位的返修次数,不宜超过两次,当超过两次时,应按返修工艺执行。
2.5.13焊接完毕,焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物,检查焊缝外观质量。检查合格后应在工艺规定的焊缝及部位打上焊工印。
2.5.14局部探伤的焊缝,有不允许的缺陷时,应在该缺陷两端的延伸部位增加探伤长度,增加的长度不应小于该焊缝长度的10%,当仍有不允许的缺陷时,应对该焊缝进行100%探伤检查。
2.5.15焊缝焊接三级评定标准:
项目 要求 焊缝质量三级评定
内部缺陷超声波探伤 评定等级 II
探伤比例 20%
外观缺陷 根部收缩 小于1.0mm
咬边 小于0.5mm
裂纹 不允许
电弧擦伤 不允许
飞溅 清除干净
焊瘤 不允许
表面夹渣 不允许
表面气孔 不允许
2.6钢结构的安装
2.6.1预制件运输用16t汽车吊及汽车、平板车配合。
2.6.2现场安装用汽车吊进行单件预制件逐件安装。
2.6.3钢结构的安装程序必须保证结构的稳定性和不导致永久性变形。
2.6.4构件吊装前应清除其表面上的油污、泥沙和杂物。
2.6.5钢构件应根据安装顺序,分单元成套安装。
2.6.6钢构件在运输时,需根据构件长度、重量选用运输车辆,钢构件在运输车辆的支点,两端伸出的长度及绑扎方法均应保证钢构件不得变形。
2.6.7施工现场的钢构件存放地应平整坚实,无泥水,钢构件应按种类、型号、安装顺序分区存放;钢构件底层垫底枕木及型钢支座应有足够的支承面,并防止支座下沉,相同型号的钢构件叠放时,各层钢构件的支点应在同一垂直线上,并防止钢构件被压坏和变形。
2.6.8钢预制构件在安装前,应对构件的质量进行复查,钢构件的变形、缺陷超出允许偏差时,应进行处理。
2.6.9钢结构的立柱、纵梁、横梁等主要构件安装就位后,应立即进行校正、固定,当天安装的钢构件应形成稳定的空间体系。
2.6.10预制构件采用单机吊装及高空滑移安装时,吊点必须经过计算确定。
2.6.11钢结构安装、校正时,应根据当时的气候条件等外界环境和焊接变形等因素的影响,采取相应的调整措施。
2.6.12在吊车无法施工的地方,需利用旧管廊或已安装好的钢结构来吊装其它构件时,应征得设计单位同意,并进行验算,采取相应措施。
2.7钢构件的验收:
2.7.1管廊钢构件制作安装完成后,应按照施工图和施工验收规范的规定进行验收。
2.7.2钢结构安装偏差的检测,应在结构形成空间刚度单元并连接固定后进行。
2.7.3管廊钢构件安装完工后,应及时提交竣工资料。
2.8 钢结构防腐:
2.8.1 构件号料切割后首先进行除锈,除锈等级为Sa2.5级,除锈后及时刷底漆两遍,需焊接的部位不得刷漆;
2.8.2 构件安装后首先补底漆,然后涂一道中漆、二道面漆;
2.8.3 涂装时的环境温度和相对湿度应符合产品说明书要求,构件表面有结露时不得涂装,涂装后4h内不得淋雨。
2.8.4钢结构防腐涂料采用“JS-1防腐涂料或ZH04聚氨酯改性防腐涂料”,做法为两底一中两面,总厚度不小于170μm。表面色要求:钢结构为海兰色。 
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